Cascades mise sur l’expertise et la logistique pour réussir son mégaprojet de Bear Island

Lors d’une présentation à l’événement Performance Supply Chain 2026 du Groupe GCL, des représentants de Cascades ont levé le voile sur son imposant projet d’usine à Bear Island, en Virginie. Ils ont expliqué comment ce projet est devenu l’un des plus importants de l’histoire du fabricant québécois, mais aussi un vaste défi logistique et humain.

Le projet représente un investissement d’environ 545 millions $ US (près de 700 millions $ CA). Il a permis de transformer une ancienne papetière en une installation moderne dédiée à la production de carton recyclé. Contrairement à l’usine Greenpac de Niagara Falls, dans l’État de New York, qui est issue d’une coentreprise, l’usine de Bear Island est entièrement financée par Cascades.

Début tumultueux

Le projet a officiellement été lancé en 2017 avec l’acquisition du site et le début des études de faisabilité et d’ingénierie.

Le choix du site de Bear Island ne s’est pas fait au hasard. Cascades recherchait un emplacement stratégique sur la côte Est américaine, notamment pour son accès aux matières recyclées et aux grands marchés. La proximité du port de Norfolk, un important point de transit pour les vieux papiers, a joué un rôle clé dans cette décision.

L’utilisation de matières recyclées demeure au cœur du modèle d’affaires de Cascades. «L’entreprise s’est bâtie avec une vision d’économie circulaire. Les fondateurs avaient pour idée de récupérer les déchets, de les trier et ainsi de valoriser ce que les gens jetaient à la poubelle», a raconté Luc Pelletier, nouveau retraité et ancien vice-président aux opérations Moulins et Onduleuses, Emballage chez Cascades.

Les valeurs de la compagnie — respect, développement durable, collaboration et amélioration continue — ont également servi de fil conducteur tout au long du projet.

La pandémie est toutefois venue bouleverser le calendrier et la gestion du chantier. Les équipes d’ingénierie devaient parfois concevoir des plans à distance sans pouvoir visiter les installations, ce qui a entraîné plusieurs ajustements et coûts supplémentaires. Au plus fort des travaux, jusqu’à 1 000 travailleurs étaient présents sur le site.

Au démarrage, plusieurs problèmes opérationnels sont également apparus. Certaines infrastructures n’étaient pas complètement prêtes : absence de codes-barres, lignes au sol incomplètes et difficulté à localiser les rouleaux de papier dans l’entrepôt. Les équipes ont aussi découvert que le réseau ferroviaire du site nécessitait des investissements imprévus.

Malgré ces défis, ainsi que d’autres liés à la pénurie de main-d’œuvre et à l’inflation, Cascades affirme avoir réussi un démarrage «de classe mondiale», avec une première livraison de papier effectuée seulement deux semaines après le lancement de la production. «On avait une équipe de feu pour démarrer, ce qui est notre force chez Cascades», a souligné M. Pelletier.

Une logistique complexe à gérer

La logistique est rapidement devenue un enjeu central du projet. L’usine possède une capacité d’environ 200 remorques et s’appuie fortement sur le transport routier et ferroviaire pour l’approvisionnement et les expéditions.

Le transport routier, géré par la flotte dédiée de Cascades, repose sur plusieurs points de débarquement afin d’améliorer l’efficacité des opérations. «On réutilise beaucoup les camions entre l’intrant et le sortant. C’est très important d’avoir plusieurs points de débarquement pour nous permettre de nous laisser du temps entre ce qui rentre et ce qui ressort», a affirmé Anne-Laure Barbier, directrice principale des solutions clients chez Cascades.

Le rail a toutefois amené son lot de complications. Mme Barbier a expliqué que les retards de wagons, les perturbations météorologiques et surtout les pénuries de personnel ferroviaire compliquaient régulièrement les opérations. Dans certains cas, l’entreprise devait composer avec l’absence de conducteurs pour déplacer les trains, forçant Cascades à ajuster constamment ses niveaux d’inventaire afin d’éviter les arrêts de production.

L’entreprise a également dû uniformiser ses méthodes de calcul en adoptant uniquement les «tonnes courtes» américaines afin d’éviter les erreurs entre les unités métriques canadiennes et américaines. «Parce que sinon, les finances parlent de tonnes métriques, mais les opérations parlent de tonnes courtes, donc on ne peut plus suivre les chiffres, parce qu’il y a quand même une différence de volume quand on regarde ça», a précisé Mme Barbier.

Pour corriger la situation, Cascades a mis sur pied une équipe logistique dédiée et instauré des plans d’amélioration continue sur des cycles de 90 jours. L’entreprise a aussi appliqué l’approche Lean-Kaizen, une philosophie d’amélioration continue visant à éliminer les pertes et à optimiser les processus, afin d’améliorer la circulation des camions et la coordination des opérations.

Autre défi inattendu: les rouleaux de papier mouillés durant le transport. Cascades a lancé le «projet Sahara» afin de réduire les dommages causés par l’humidité et les plaintes des clients qui en découlaient. «Parce que pour moi, l’amélioration continue via des plaintes de clients, ça nous amène beaucoup à nous améliorer», a expliqué Mme Barbier.

Elle ajoute que les réunions quotidiennes entre les équipes de production, de logistique et de transport ont permis d’améliorer considérablement la communication et la rapidité de réaction face aux problèmes. Cette approche aurait contribué à l’atteinte de records de production et d’expédition au cours des derniers mois.

Les dirigeants ont également insisté sur l’importance de l’expertise terrain et de la collaboration entre départements. Selon eux, un projet industriel de cette ampleur ne peut être géré uniquement à distance.