Le projet Robert

À Varennes, le Groupe Robert construit un centre de distribution dernier cri qui relèvera les défis présents et futurs.

Le défi du Groupe Robert: répondre à la demande grandissante d’espaces d’entreposage pour des produits réfrigérés et congelés, malgré la rareté de la main-d’oeuvre. La solution: construire un entrepôt vertical et automatisé à la fine pointe de la technologie.

Le projet, d’une valeur de plus de 150 millions de dollars et réalisé en grande partie en pleine pandémie, tire à sa fin. L’édifice, d’une hauteur de 150 pieds et situé en bordure de l’autoroute 30 à Varennes, permettra l’entreposage de 60 000 palettes, soit 30 000 palettes de produits réfrigérés et la même quantité de produits congelés. Pour fins de comparaison, si on reportait les dimensions à celles d’un entrepôt standard de 36 pieds de hauteur, il aurait fallu construire un entrepôt de 600 000 pieds carrés.

L’idée remonte à 2018, se souvient Michel Robert, président du Groupe Robert. «Nous commencions alors à vivre des problèmes de main-d’oeuvre un peu partout dans nos centres de distribution, particulièrement dans les centres pour produits réfrigérés et congelés. Nous devions trouver un moyen de sécuriser le service à long terme pour nos clients malgré la rareté de main-d’oeuvre, particulièrement dans ces milieux difficiles où les opérateurs doivent travailler à des températures allant de -18C à 4C».

Ces clients, ce sont des manufacturiers du secteur alimentaire. Certains sont déjà clients du Groupe Robert et de nouveaux clients s’ajouteront. La croissance dans ce secteur au Québec tourne autour de 4% par année, mais il n’y a pas eu d’ajout de capacité d’entreposage depuis des années, particulièrement dans le congelé. «Nous n’ouvrons pas cet entrepôt pour en fermer d’autres. C’est un ajout de capacité dans le marché», précise Michel Robert.

Inspiré des meilleures pratiques

Le centre de distribution automatisé est géré par un système de stockage et de récupération automatisé, mieux connu sous son acronyme anglais ASRS (Automated Storage and Retrieval System), une technologie plus répandue en Europe, notamment en France et en Suisse, où Michel Robert et son père Claude se sont rendus en 2018 et 2019 afin de visiter des sites d’entreposage automatisés.

«C’est là qu’on a vu les différentes technologies, les systèmes utilisés et les configurations de bâtiments possibles. Les avantages et les limitations aussi», explique Michel Robert. «Ces centres n’offrent pas de possibilités infinies. Ce sont surtout des centres de palettes complètes».

La difficulté à trouver de la main-d’oeuvre est l’un des facteurs qui a incité le Groupe Robert à considérer l’ASRS. «Un certain nombre de personnes travailleront dans l’entrepôt, mais ce sera surtout dans la section destinée à la préparation de commandes. Dans l’espace d’entreposage que l’on appelle la tour, il n’y aura personne».

Ces visites outre-mer auront aussi révélé les erreurs à éviter. «Si une palette est croche ou endommagée à 130 pieds de haut, ce sont des humains qui doivent monter et faire la réparation. Des travailleurs spécialisés. Un contrôle de la qualité à l’arrivée de la marchandise sera obligatoire pour éviter de telles situations».

Environnement contrôlé

Le centre de distribution du Groupe Robert comporte deux parties distinctes: la tour et la mezzanine.

La tour est la section en hauteur qui comprend les grues informatisées chargées de placer les palettes dans les rayonnages, et la mezzanine, sur quatre étages, permet de faire de la préparation de commandes.

L’entrepôt est bâti en hauteur afin d’optimiser le coût au pied carré. Michel Robert explique: «Pour l’entreposage de produits congelés, l’infrastructure requise est très coûteuse au pied carré. Le plancher est chauffé au glycol afin d’éviter les bris en raison du froid. En construisant en hauteur, on diminue la surface de plancher à chauffer ainsi que les coûts se rattachant à la dalle».

La tour a comme particularité de présenter un taux d’oxygène de 13,5%, alors que ce taux est d’environ 21% dans l’air que l’on respire. Comme il n’y a pas d’êtres humains dans cette partie, cela ne pose aucun problème et permet de réduire, voire éliminer, les risques d’incendie. «Il est impossible d’allumer un bout de papier avec un briquet», souligne Michel Robert. «Un humain peut entrer dans l’entrepôt, mais il ne peut pas y travailler pendant une longue période. Le pourcentage d’oxygène présent dans l’air étant similaire à un lieu se trouvant à plus de 3 000 mètres d’altitude».

La précision, nécessaire sur tous les plans

Comment tout cela fonctionne? Le client fournit les spécifications de ses palettes et l’information est capturée dans le système informatique de Robert. Peu importe le nombre de produits différents qui lui sont confiés par un client, chacun des produits est créé dans le système de gestion de l’entrepôt. Avant même que la remorque ne franchisse la guérite, on sait combien de palettes arrivent, par quel transporteur et les informations sont déjà dans le système en attente de la confirmation par la réception.

Les marchandises acheminées par camions seront déchargées et déposées sur des convoyeurs avec des chariots élévateurs. Chaque palette sera ensuite mesurée et pesée pour s’assurer de la qualité de l’emballage et de son intégrité. Elle sera ensuite placée sur une palette esclave qui ne sort jamais du centre de distribution. Le tout passe à l’intérieur d’une équerre et est acheminé à l’endroit déterminé par l’ordinateur. Un système d’antichambre permet de préserver l’énergie et réduire les variations d’oxygène lorsque les palettes sont convoyées dans l’entrepôt.

Les localisations sont déterminées par le système informatisé en fonction des lots de production. «Chaque client requiert des configurations différentes selon ses critères d’expédition. La gestion des dates de péremption des produits se fait automatiquement selon la destination des expéditions, des clients et de la région de livraison. Notre système est très flexible et nous permet de répondre aux exigences de la chaîne logistique de nos clients», indique Michel Robert, qui précise que le Groupe Robert n’a pas l’intention de se transformer en distributeur alimentaire. «Les clients réservent le nombre d’espaces-palettes dont ils ont besoin dans la tour. Notre vocation n’est pas la distribution et nous ne sommes pas propriétaires des produits. Nous demeurons un partenaire de la chaîne logistique de nos clients; la distribution n’étant pas notre créneau».

La section appelée mezzanine s’élève sur quatre étages et servira aux expéditions, à la préparation de commandes et à l’élaboration de présentoirs de magasins. Un étage a été prévu pour des besoins futurs.

Évidemment, on a pensé aux camionneurs, et la configuration du site fait en sorte qu’ils n’auront jamais à faire marche arrière du côté de leur angle mort. Le poste d’accueil des camionneurs est fait pour accommoder deux camions de large, et deux trains routiers sans que la remorque à l’arrière n’empiète sur la rue. La guérite intelligente et automatisée attribue une porte de chargement et, pendant que le camionneur s’y rend, le système a déjà commencé à faire descendre la marchandise. «Notre objectif est que les camionneurs soient entrés et ressortis du centre de Varennes en moins d’une heure», explique le président du Groupe Robert.

Les camions de Robert ne seront pas les seuls à franchir la guérite du centre de distribution de Varennes. Il y a des clients de l’entrepôt qui ont déjà des ententes avec différents transporteurs. L’objectif d’efficacité s’applique à tous les camionneurs.

Concrétiser une vision

La réalisation de l’entrepôt automatisé du Groupe Robert a présenté d’importants défis, dont celui de le construire durant une pandémie mondiale. Mais le plus grand défi, et clairement aussi la plus grande fierté de Michel et de Claude Robert, c’est que tous les métiers spécialisés impliqués se soient alignés avec la vision qu’ils ont communiquée.

«Mon père a été l’architecte en chef de ce projet au début», souligne Michel Robert. «Nous avons opté pour les matériaux les moins énergivores. Les murs, qui ont été développés avec notre partenaire Norbec, ont huit pouces d’épaisseur, comparativement au standard de l’industrie de six pouces, ce qui donne un facteur d’isolation R60, très efficace en été comme en hiver».

Le site de Varennes permettra d’ajouter une deuxième et même une troisième phase au besoin. Le terrain avait été acquis par le Groupe Robert il y a quelques années pour un autre projet qui ne s’est pas concrétisé. «La ville de Varennes nous a accueillis à bras ouverts. Le maire Martin Damphousse et son équipe ont été des facilitateurs, et c’était la seule ville sur la Rive-Sud qui nous a permis de réaliser un tel projet, notamment en raison des règlements sur la hauteur».

Construction Sorel est le maître d’oeuvre du projet. «Nous les avons choisis pour l’expertise qu’ils possèdent de ce genre de construction». L’entrepreneur avait terminé peu de temps avant un chantier similaire à Joliette. «Les monteurs d’acier et tous les travailleurs impliqués dans le chantier ont fait tout un travail qui s’est échelonné sur près d’un an. Je tiens à remercier tous les travailleurs qui ont fait un travail extraordinaire, beau temps, mauvais temps», de dire Michel Robert.

La plus grande valeur de ce site aux yeux de Michel Robert, c’est qu’il sera une garantie de service pour les clients. «Je peux regarder le client dans les yeux et lui dire: vous voulez signer un contrat de 10 ans? Je peux vous garantir qu’il va y avoir de la main-d’oeuvre pour vous servir pendant ces dix ans. Parce que ce site n’a besoin que d’une main-d’oeuvre minimale pour être opérationnel».

La conception de l’entrepôt a été pensée pour la pérennité. «On ne construit pas des bâtiments comme celui-là pour 15 ou 20 ans», lance Michel Robert.

«Ce sont des installations avant-gardistes, efficaces et productives qui seront là pour les prochaines générations. Pour les 50 ou 60 prochaines années, sans aucun doute».